电磁熔铝据统计，国内铝合金熔铸的综合能耗高于国外约8～10，产品的综合成品率却低约10。因此，提高铝合金熔炼过程的热效率，提高铸件质量和成品率，节约能源资源，已显得十分迫切和重要，这也是企业降本增效，增强企业竞争力的重要手段。因此，有必要对铝合金熔炼炉的节能情况和节能途径进行分析，以寻找节能方法和措施，提高熔炼炉的热效率。下面，以XX公司23吨铝合金熔炼炉为例，分析影响铝合金熔炼炉节能效果的因素。


1.1烟气带走热量节能分析及措施

熔铝炉的熔炼过程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻;软化下榻至炉料化平;炉料化平到全部熔化;铝液温度持续上升。对铝料的加热是通过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墻的辐射传热以及铝料间的传导热来完成的。整个过程中，三者之间比率不断变化，固态时铝的黑度小，导热能力强。随着熔炼的进行，炉料进入半固态，导热能力下降，热力学性质发生了根本的变化。液态铝的导热能力仅为固态铝的40，熔池上部向底部的传导传热过程十分缓慢。
对于火焰反射炉来讲，在铝的熔化期，炉内温度一般控制在1100℃-1200℃，此时的出炉烟气温度即为炉内气氛温度，经计算，烟气带走的热量约占炉子热负荷的60左右，如果不充分利用这部分余热，将造成巨大的热能损失，同时带来周围环境的热污染和烟气污染。因此，应充分利用热传导和烟气余热，减少排放烟气带走热量，实现熔铝炉的节能，具体措施可采取：

1)采用高速均匀化烧嘴，对炉料进行喷射加热，改善炉内空气循环，强化炉内传热;高速喷嘴使燃气获得充分燃烧，提高了燃烧值，减少了燃料的损失，提高了热效率。

2)采用蓄热式高温烟气燃烧技术和余热梯级利用技术，充分利用烟气余热，提高风温，减少热量损失。目前，蓄热式熔铝炉已经得到一定规模应用，研究表明，采用蓄热式熔铝炉可节能60，提高熔铝炉的热效率。余热梯级技术利用可使烟气排放温度达到150℃左右，减少了热损失。
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